液压板料折弯机通过液压系统输出压力驱动滑块下行，实现板料的折弯成型，压力不足会直接导致板料折弯角度不达要求、折弯处出现裂纹或滑块无法下行至设定位置，影响加工质量与效率。需从液压系统的核心构成入手，按 “动力源 - 压力控制 - 执行元件 - 管路连接” 顺序排查故障，针对性解决压力缺失问题。
 

　　一、先明确压力不足表现：锁定故障影响范围
 

　　压力不足的表现具有明确指向性，可初步判断故障维度：若滑块全程压力均不足(如折弯任何厚度板料均无法达到设定角度)，多为动力源或全局压力控制故障；若仅在滑块下行至某一位置后压力下降(如接近板料时压力正常，折弯过程中压力骤降)，则可能是执行元件或局部管路问题；若间歇性出现压力不足(如空载时压力正常，带载后压力波动)，需重点排查液压油状态或压力控制元件的稳定性。
 

　　二、分环节排查：定位压力不足的核心诱因
 

　　1. 动力源故障：压力供给的基础缺失
 

　　液压泵作为动力核心，其性能异常会直接导致压力不足。若液压泵转速不足(如电机皮带打滑、电机转速未达额定值)，会使泵的输出流量下降，进而导致压力无法升高；液压泵内部磨损(如齿轮泵的齿轮间隙过大、柱塞泵的柱塞密封件损坏)，会造成泵内泄漏，输出压力无法有效建立；此外，液压泵吸油口堵塞(如吸油过滤器被杂质堵塞)、吸油管漏气，会导致泵吸油不足，形成 “空吸” 现象，同样引发压力缺失。
 

　　2. 压力控制元件失效：压力调节的关键障碍
 

　　溢流阀、减压阀等压力控制元件故障是压力不足的高频诱因。溢流阀作为系统压力保护元件，若阀芯卡滞在开启位置、弹簧疲劳失去弹性，会导致系统压力持续卸荷，无法升至设定值；减压阀若调压弹簧损坏、阀口堵塞，会使输出至执行元件的压力低于设定值；此外，压力继电器或压力传感器异常，会导致系统误判压力状态，提前切断压力供给，表现为压力不足。
 

　　3. 执行元件泄漏：压力传递的终端损耗
 

　　滑块驱动油缸(执行元件)的内泄漏或外泄漏，会造成压力在终端流失。油缸活塞密封圈磨损、缸筒内壁划伤，会导致油缸上下腔窜油，压力无法有效推动滑块下行；油缸活塞杆密封件老化破损，会导致液压油外泄漏，同时空气易进入系统，形成气阻，进一步削弱压力；此外，油缸进油口的单向阀密封不良，会导致压力在保压阶段下降，影响折弯精度。
 

　　4. 管路与液压油问题：压力传递的辅助障碍
 

　　管路连接松动或液压油状态异常，会间接导致压力不足。管路接头(如高压油管接头、法兰连接)松动、密封垫片损坏，会造成液压油外泄漏，压力随泄漏流失；液压油黏度不足(如选用油液型号错误、油液被稀释)，会加剧液压泵与元件的内泄漏；液压油污染(如混入杂质、水分)，会堵塞阀芯、磨损元件，影响压力控制精度，同时水分会导致油液乳化，降低润滑与密封性能。
 

　　三、针对性解决：按诱因制定恢复方案
 

　　1. 修复动力源：重建压力供给基础
 

　　若液压泵转速不足，调整电机皮带张紧度，检查电机供电电压，确保电机运行在额定转速；液压泵磨损时，拆解泵体更换磨损部件(如齿轮、柱塞密封件)，若磨损严重则直接更换同型号液压泵；清理吸油过滤器，更换堵塞的滤芯，检查吸油管是否有裂纹，更换破损管路并确保接头密封，避免空气进入。
 

　　2. 校准或更换压力控制元件
 

　　拆解溢流阀，清理阀芯杂质，更换疲劳弹簧，重新调整溢流阀设定压力(按设备手册要求，通常折弯机系统压力设定为16-25MPa)；修复或更换故障的减压阀、压力继电器，确保压力控制元件输出压力符合要求；更换压力传感器时，需重新校准传感器与系统的信号匹配，避免误判。
 

　　3. 修复执行元件：阻断终端压力泄漏
 

　　拆解油缸，更换磨损的活塞密封圈、活塞杆密封件，用细砂纸打磨缸筒内壁的轻微划伤，若划伤较深则需修复或更换缸筒；检查油缸单向阀，清理阀口杂质，更换密封不良的阀芯，确保单向阀单向导通，无反向泄漏；装配时在密封件表面涂抹液压油，减少装配磨损，确保油缸密封性能。
 

　　4. 优化管路与液压油：保障压力传递顺畅
 

　　紧固松动的管路接头，更换损坏的密封垫片，对高压管路进行压力测试，确保无外泄漏；检测液压油黏度与污染程度，若黏度不足或污染严重，更换符合设备要求的液压油(通常选用46#或68# 抗磨液压油)，更换液压油时需清洗油箱内壁与过滤器，避免残留杂质污染新油。
 

　　四、解决后验证与预防
 

　　压力恢复后，需进行折弯测试：选取标准厚度板料，设定正常折弯参数，观察滑块下行压力是否稳定、板料折弯角度是否达标，连续测试3-5次，确认压力无波动；日常维护中，每周检查液压油液位与污染状态，每月紧固管路接头、清理过滤器，每季度检查压力控制元件状态，可有效减少压力不足故障的发生。